冬季用胶水常见影响及应对对策冬季或气温偏低时，胶黏剂会出现粘度升高、固化速度变慢等现象。如果不了解相关变化，及时调整工艺流程， 客户容易使用时出现异常，甚至造成质量事故。了解各类胶黏剂的特点，提前采取预防措施，就象人们要提前准备 好保暖措施过冬一样，非常重要。一．厌氧胶，UV 厌氧胶厌氧固化阶段常见现象：①粘度升高，影响点胶参数；②固化速度变慢，初固时间和完全固化时间延长;③过低的温度导致固化不完全，造成粘接强度下降。应对措施：①调整点胶参数；②在恒温车间施工操作 ,或点胶后放入恒温房温暖的环境中；③使用促进剂，或延长固化等待时间；④胶黏剂和基材提前在空调房等温暖的环境中回温后使用，不建议直接对胶黏剂本身 加热，以免过高的温度导致胶黏剂变质或固化。氯丁胶，SBS胶常见现象：①固化速度变慢；②胶黏剂变稠，流动性降低，填不满缝隙，容易造成空鼓现象。应对措施：①加强通风；②提高环境温度；③不建议在密闭烘箱烘烤，避免产生气泡，防止发生事故；④点胶时贴紧基材点胶，放慢点胶速度以减少空鼓，必要时进行补胶处理。UV胶，UV湿气固化胶 UV固化阶段，UV热固化胶 UV固化阶段，UV厌氧胶 UV固化阶段常见现象：①胶黏剂粘度升高，点胶参数要调整；②冬季胶膜会变硬变脆；③基材温度偏低，容易出现粘接强度下降、掉件等现象。应对措施：①在恒温车间作业，最好适当调高预设温度，即使设置同样温度，冬季实际车间温度和 夏季会有所区别；②把基材先在 25℃以上环境中回温 3 小时以上，温度越高越好，不同材料回温速度会不同；基材在 50∽60℃的烘箱中烘烤半小时效果更佳；回温后的材料要注意保温，尽快使用；③点胶后两个基材间尽量贴紧；有些应用可适当增加点胶量；④柔性的产品，点胶后轻拿轻放，避免跌落或弯曲。四．3D 打印光敏树脂常见现象：①温度偏低时，光敏树脂粘度升高，流平相对困难；②固化速度变慢；应对措施：①适当提高环境温度，在恒温空调车间生产；使用带加热恒温的打印机；②降低扫描速度，增加曝光时间。五．瞬干胶常见现象：①固化速度变慢，②有些瞬干胶白化现象会变严重一些。应对措施：①固化速度变慢，主要和环境中湿度偏低，或基材偏酸性有关，可使用促进剂清理基材表面；②提高环境温度（最佳温度 25∽30℃）；加强通风；胶水固化前不要急于流入下一工序；③控制点胶量，尽量不要溢出；如有溢出，可滴促进剂，以加速固化；④选用低白化的瞬干胶。六．水性胶常见现象：①水性胶在接近或低于 5℃时，会干燥变慢，难于成膜，甚至导致絮凝、分层等现象；②湿度变低时，会干燥变快。应对措施：①使用水性胶的环境温度应控制在 5℃以上;②运输、储存水性胶的环境温度不能低于 5℃，最好控制在 10∽30℃，运输途中如果气温 低于 5℃时，需要采用泡沫箱保温包装；③水性胶受冻后，将变成渣或果冻状，只能报废处理，要做好各环节的防冻保温工作；④如要较快干燥成膜，可以对车间采取通风、除湿和升温等措施。七．单组份室温固化有机硅胶，单组份室温固化改性硅烷，UV 湿气双固化胶的湿气固化阶段常见现象：①温度低于 20℃，固化速度变慢，如果温度湿度都偏低（干冷），则更明显，甚至几天都难以固化；②胶黏剂表面起皱，特别是比较稀和表干较快的比较明显；③粘接力可能下降。应对措施：①提高胶黏剂固化时所处环境的温度和湿度，如开空调，使用加湿器等，一定要重视湿度的影响；②如果起皱，除提高环境温度和湿度外，点胶后不要晃动或有风吹；可选用表干较慢或较稠的胶黏剂；③延长点胶后的静置时间。八．双组份加成型室温固化有机硅胶常见现象：①温度越低，胶黏剂粘度升高，混和变困难;②温度越低，固化速度变慢。应对措施：①提高环境温度②增加搅拌的时间和强度；③如急需加快固化，可适当加热烘烤，但要避免烘烤温度过高，以免影响胶黏剂固化后性能指标。九．双组份缩合型室温固化有机硅胶，双组份室温固化改性硅烷常见现象：①温度越低，胶黏剂粘度升高，混和变困难;②固化速度变慢。应对措施：①增加搅拌胶黏剂的时间和强度；②提高环境温度；③湿度也是影响固化的重要因素，必要时增加环境湿度；④适当增加固化剂的比例，但固化剂不可过量，否则造成气泡、胶体变脆等现象，影响外观及性能。十．PUR 热熔胶常见现象：①温度变低时，开放时间会缩短，对基材的润湿性变差，影响粘接力；②点胶量较小，基材是散热较好的金属时，易出现粘接力下降甚至不粘现象；③冬季环境湿度低时，PUR 热熔胶固化变慢。应对措施：①尽量缩短操作时间，点胶后迅速贴合保压，不要有冷风吹到胶体，冷风可致胶水很快凝固结皮；②将熔胶温度提高 10℃左右，对塑料管包装，熔胶温度建议不要超过 140℃；对铝管包装，请根据 TDS 建议和实际操作设定熔胶温度。③控制使用环境温度在 20℃以上，或者对基材在 30℃左右预热处理；④点胶针嘴暴露在加热套筒外面的长度不要大于 3mm；⑤使用加湿器，增加环境湿度。十一．双组份室温固化聚氨酯 AB 胶常见现象：①胶黏剂粘度升高，混胶相对困难；②固化速度变慢；③粘接力下降。应对措施：① 增加搅拌时间和强度，两种胶配比差别大的，更要充分搅拌均匀；②适当提高环境温度和湿度；③如急于出货，可先室温固化 2 小时以上，再适当烘烤，但不建议点胶后马上烘烤，防止产生气泡。十二. 双组份丙烯酸酯 AB 胶常见现象：①温度越低，大部分丙烯酸酯会粘度明显升高，影响点胶参数；②温度变低时，固化速度变慢，操作时间、初固时间、完全固化时间会延长；③温度太低时，胶膜变得硬脆；④比例不正确或混合不均匀时，容易出现固化不良，粘接力下降。应对措施：①提高生产车间的环境温度；②重新调整点胶参数；③胶黏剂和基材提前在温暖的环境中回温后再使用，基材也可烘烤处理；④延长固化时间，或保压时同步加温固化。 AB 胶十三．双组份室温固化环氧树脂胶常见现象：①温度越低，胶水粘度越高，会导致胶黏剂搅拌或点胶困难；②温度越低，固化速度越慢，有些 24 小时达不到所具有的硬度和粘接强度；③固化好的胶黏剂可能会比气温高时更硬更脆；④部分环氧树脂胶在特定条件下会产生结晶，由流动态变成凝固态，看上去像固化了一样。应对措施：①适当增加搅拌时间和强度；②使用前适当预热。例如烤箱低温烘烤、热风筒吹、在 30∽40℃温水中预浸泡等方法。但预热温度不 能太高，防止混合后反应剧烈，从而影响外观和粘接强度。能把料温预热至 25℃左右时最为理想；③适当提高混合后固化的环境温度，例如开空调；④出现结晶的胶黏剂，放在 70℃左右环境中烘烤，待外观恢复原状后即可正常使用。，铸工胶，钻瓷胶十四．单组份加热固化硅胶，双组份加热固化硅胶，单组份加热固化环氧胶，UV 热固环氧胶常见现象:①胶黏剂粘度升高，挤出率变低；②成型效果不同，表面光滑度变差。应对措施:①提高环境温度，在空调车间作业（最佳温度 25∽30℃）；②适当延长胶黏剂使用前在空调房中的回温时间；③调大点胶气压、选用较大号点胶针头、减慢点胶速度等。十五．导热硅脂，导热凝胶常见现象：温度越低，胶黏剂会稠，点胶或网板印刷变困难。应对措施：①空调恒温车间作业，控制环境温度；②调大点胶气压、选用较大号点胶针头、减慢点胶速度，调整网板印刷参数等。电子电器产品生产需要用到什么胶水各电子行业电子用胶方案解读紫外线固化胶粘剂系列主要产品

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